Vijesti

U eri u kojoj su sigurnosni standardi i propisi najvažniji, razvoj materijala koji su otporni na širenje požara postao je kritičan aspekt različitih industrija.Među ovim inovacijama, jedinjenja otporne na vatru su se pojavila kao sofisticirano rješenje za povećanje otpornosti polimera na vatru.

Razumijevanje šta su jedinjenja masterbatch otporna na plamen?

Vatrootporna masterbatch jedinjenja su specijalizovane formulacije dizajnirane da daju svojstva otpornosti na vatru polimerima.Ova jedinjenja se sastoje od smole za nosač, koja je obično isti polimer kao i osnovni materijal, i aditiva koji usporavaju plamen.Noseća smola služi kao medij za raspršivanje sredstava za usporavanje plamena kroz polimernu matricu.

Komponente jedinjenja masterbatch otpornih na plamen:

1. Noseća smola:

Noseća smola čini glavninu masterbatcha i odabire se na osnovu kompatibilnosti sa osnovnim polimerom.Uobičajene smole za nosače uključuju polietilen (PE), polipropilen (PP), polivinil hlorid (PVC) i druge termoplaste.Izbor noseće smole je ključan kako bi se osigurala efikasna disperzija i kompatibilnost sa ciljnim polimerom.

2. Aditivi otporni na plamen:

Aditivi koji usporavaju plamen su aktivni sastojci odgovorni za inhibiranje ili odlaganje širenja plamena.U osnovi, usporivači plamena mogu biti reaktivni ili aditivi.Ovi aditivi se mogu klasifikovati u različite kategorije, uključujući halogenovana jedinjenja, jedinjenja na bazi fosfora i mineralna punila.Svaka kategorija ima svoj jedinstveni mehanizam djelovanja u suzbijanju procesa sagorijevanja.

2.1 Halogena jedinjenja: Bromirana i hlorisana jedinjenja oslobađaju halogene radikale tokom sagorevanja, koji ometaju lančanu reakciju sagorevanja.

2.2 Jedinjenja na bazi fosfora: Ova jedinjenja oslobađaju fosfornu kiselinu ili polifosfornu kiselinu tokom sagorevanja, formirajući zaštitni sloj koji potiskuje plamen.

2.3 Mineralna punila: Neorganska punila kao što su aluminijum hidroksid i magnezijum hidroksid oslobađaju vodenu paru kada su izložena toploti, hladeći materijal i razblažujući zapaljive gasove.

3. Ispuni i ojačanja:

Punila, kao što su talk ili kalcijum karbonat, često se dodaju kako bi se poboljšala mehanička svojstva smjese masterbatch.Ojačanja povećavaju krutost, snagu i stabilnost dimenzija, doprinoseći ukupnim performansama materijala.

4. Stabilizatori:

Ugrađeni su stabilizatori kako bi se spriječila degradacija polimerne matrice tokom obrade i upotrebe.Antioksidansi i UV stabilizatori, na primjer, pomažu u održavanju integriteta materijala kada su izloženi faktorima okoline.

5.Boje i pigmenti:

Ovisno o primjeni, dodaju se boje i pigmenti kako bi se smjesi masterbatcha dale specifične boje.Ove komponente mogu uticati i na estetska svojstva materijala.

6. Kompatibilizatori:

U slučajevima kada usporivač plamena i polimerna matrica pokazuju lošu kompatibilnost, koriste se kompatibilizatori.Ovi agensi poboljšavaju interakciju između komponenti, promovišući bolju disperziju i ukupne performanse.

7. Sredstva za suzbijanje dima:

Sredstva za suzbijanje dima, kao što su jedinjenja cink borata ili molibdena, ponekad su uključeni da bi se umanjilo stvaranje dima tokom sagorevanja, što je bitno razmatranje u aplikacijama protiv požara.

8. Aditivi za preradu:

Pomagala za obradu kao što su maziva isredstva za disperzijuolakšati proces proizvodnje.Ovi aditivi osiguravaju nesmetanu obradu, sprječavaju aglomeraciju i pomažu u postizanju ravnomjerne disperzije usporivača plamena.

Gore navedene su sve komponente usporivača gorenja masterbatch spojeva, dok je osiguranje ravnomjerne distribucije usporivača plamena unutar polimerne matrice kritični aspekt njihove efikasnosti.Neadekvatna disperzija može dovesti do neravnomjerne zaštite, ugroženih svojstava materijala i smanjene požarne sigurnosti.

Dakle, jedinjenja koja usporavaju plamen često zahtijevajudisperzantiza rješavanje izazova povezanih s ujednačenom disperzijom usporivača plamena unutar polimerne matrice.

Posebno u dinamičnom području nauke o polimerima, potražnja za naprednim materijalima otpornim na plamen sa vrhunskim svojstvima performansi podstakla je inovacije u aditivima i modifikatorima.Među prvim rješenjima,hiperdisperzantisu se pojavili kao ključni igrači, baveći se izazovima postizanja optimalne disperzije u formulacijama smjese za usporavanje plamena Masterbatch.

As hiperdisperzantiriješite ovaj izazov promoviranjem temeljne i ujednačene distribucije usporivača plamena kroz smjesu masterbatcha.

Unesite Hyperdisperzant SILIKE SILIMER 6150—klasu aditiva koji preoblikuju pejzaž formulacija koje usporavaju plamen!

SILIKE SILIMER 6150, razvijen je da zadovolji posebne potrebe industrije polimera. To je modificirani silikonski vosak.Kao anefikasan hiperdisperzant, nudi rješenje za izazove vezane za postizanje optimalne disperzije i, posljedično, optimalne zaštite od požara.

SILIKE SILIMER 6150 se preporučuje zadisperzija organskih i anorganskih pigmenata i punila, usporivači plamena u termoplastičnoj matičnoj smjesi, TPE, TPU, drugim termoplastičnim elastomerima i primjenama u smjesama.Može se koristiti u raznim termoplastičnim polimerima uključujući polietilen, polipropilen, polistiren, ABS i PVC.

SILIKE SILIMER 6150, Ključna prednost jedinjenja koja usporavaju plamen

1. Poboljšajte disperziju usporivača plamena

1) SILIKE SILIMER 6150 se može koristiti zajedno sa fosforno-azotnim usporivačem plamena masterbatch, efektivno poboljšavajući efekat usporivača plamena usporivača plamena, Povećavajući LOI, usporivač plamena g.razred plastike raste korak po korak od V1 do V0.

2) SILIKE SILIMER 6150 kao i dobar sinergizam usporenja plamena sa antimon bromidnim sistemima za usporavanje plamena, razredi otpornih na plamen od V2 do V0.

2 .Poboljšajte sjaj i glatkoću površine proizvoda (niži COF)

3. Poboljšane brzine protoka taline i disperzija punila, bolje oslobađanje kalupa i efikasnost obrade

4. Poboljšana jačina boje, bez negativnog uticaja na mehanička svojstva.

Kontaktirajte SILIKE da vidite kako SILIMER 6150 Hyperdisperzant može pomoći formulatorima u pravljenju inovativnih jedinjenja za usporavanje plamena i termoplasta!